合理的堆焊修复方案和工艺是达到磨损件修复目标效果的关键，我司将依据甲方磨损件不同的磨损情况和实际运行工况，合理设计使用施工方案和堆焊工艺，以期达到最佳的堆焊修复效果。磨辊、磨盘瓦焊补后保证能连续运行12000小时,堆焊标准，执行《磨煤机耐磨件堆焊技术导则》和相关标准。

   1施工修复方法，

采用自保护药芯焊丝进行全自动明弧堆焊，此方法不仅性能可靠，不易引起母材的开裂变形，特别是在热输入量的控制上，精确受控，而且自动化程度高，与母材结合强度好、硬度高、耐磨性能好，同时质量处于受控状态，不受个人因素的影响，是目前世界上最先进的堆焊方法。此方法设备简单，对周围环境影响不大，在作业过程中，不影响周围设备的正常运行、检修及其他作业。

施工工艺流程

 堆焊工艺

此处简述全自动明弧焊的工艺概况：

堆焊电流：350-400A
堆焊电压：30-35V
堆焊速度：550-600mm/min

电流极性：直流反接

焊道横向移动量：4-6mm

工艺细则

焊前清测

磨盘衬瓦的检测：磨盘的基体没有出现裂缝、大的缺损，影响传动的变形。

磨辊套的检测：在擦拭干净辊套后仔细检查，能够堆焊的旧辊必须至少满足下列情况：

①整体金属光泽良好，无发黑、发暗、变灰和网状细纹。

②被磨损面必须光滑，无麻点和剥落。

③磨损程度均匀，最深磨损处不能够超过基体厚度的40%。

磨辊套经过目测过关后还需要进行深度探伤检测，仔细查看应无局部性裂纹。针对表面有深坑密布的情况，在焊前用电弧气刨对表面尖锐突起处进行清理，刨后用角向磨光机进行表面打磨，要求使表面尽可过渡平缓，焊前对整个表面进行打磨。对有裂纹处的残存煤粉进行烧除（磨辊套），这一过程应在磨辊套转动的条件下进行，辊套转动速度为1-1.5转/分,每次烧除宽度为40-50mm.当安装面温度高于100摄氏度时,采取强制冷却措施,以防止变形。磨盘的清理与磨辊套的烧除不同之处在于确保衬板连接的煤粉不至着火。

焊前清除工序,务必使表面无残余裂纹、无尖角、铁锈、油污、煤灰等。

特别注意:对部分裂纹在较深位置的情况，要求在焊前将其彻底清除，焊前不允许有大于深度3mm的裂纹的残存。

 焊接层数

视修复件磨损度而定，熔入金属量: 以堆焊后的耐磨件符合部件原尺寸要求为准，尺寸误差为±2mm。

  焊速说明

打底层用较大电流，较低速度,以确保熔透，并将尖角熔解，表层则以正常速度，保证焊缝质量。（起焊位置必须在基底最厚处,即磨损量最少处）

 注意事项

清理后始焊温度不高于90摄氏度，焊接过程中整体温度不大于100摄氏度，过高时要停焊。（如需喷雾降温时要保持喷射状态，切不可有水滴流出）焊中喷雾要正对着焊接熔池后侧50mm处。

在深坑处不准停留补焊，必需接正常速度行走，进行焊接。

禁止在内侧喷雾冷却，不允许局部温度相差过大，手触查验，辅以测温仪，超出20摄氏度须调整。

磨辊套的折角位置是堆焊的最困难处，此处要确保成型圆滑、过渡平顺、焊道间搭接均匀，熔池在折角处不易稳定，此处焊接，速度不宜过快，现场可在同等位置做模拟试验后施焊。

磨辊重量较重，焊接过程中位置稍有偏差，会导致同心度较大的偏差，因此必须在焊前定位时找正中心，同轴度不允许超偏5mm,在线堆焊时,确保枪嘴夹角不大于15度

磨辊套导电部位应避开安装配合面,导电应安全可靠.(在线堆焊的地线接在动环处,用滑触式连接，以免轴承过流)

每堆焊一层,应用靠模查验表面形状及不平度,以便在下一层焊接时及时校正.

修复后的磨辊套缓冷至室温，磨面涂防锈漆，安装面涂油脂防锈(离线)，在运输过程中,不允许磨面有严重的碰撞(离线)。

过程检验以下项目

焊前验查有无残存整体性裂纹，不允许有整体性裂纹情况下进行堆焊。

焊接中，横向裂纹允许存在，但宽度不超过2mm,长度不允许超过10mm,沿焊缝纵向裂纹宽度不允许超过3mm,长度不超过15mm,允许网状裂纹出现，但单向连续性开裂不允许超过20mm.出现以上情况，必须停机。

记录焊前表面硬度，记录首层焊后硬度（冷却至50度），记录硬面首层硬度，检测并记录最后层硬度，测定并记录焊后表面网状裂纹的数据，首焊硬面层硬度须HRC54以上，最后硬度须HRC62以上，允许正差为2。

记录停机次数及停机原因，出现非正常原因停机的，必须彻底找出原因及具备开机条件的情况下才允许继续堆焊。